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五金模具配件的加工过程控制

发布时间:2018-10-09  来源:/news/167.html

五金模具配件的加工过程是非常复杂的,在五金模具配件加工过程中我们要时刻去关注,为了达到更好的产品产生,需要控制它的一个加工过程。但是,通过对加工过程的控制,达到最好的加工效果和经济性是我们关注的重点。根据五金模具配件的外观形状,配件主要可分为三类:轴类、盘类、板类与成型异类配件。这三类配件的工艺过程一般为:粗加工—半精加工—(淬火、调质)—精密磨削—电加工—钳工修整—组装加工。

(一)五金模具配件热处理

五金模具配件要获得所要求的热处理硬度,必要对配件热处理内应力进行控制,使配件加工时和加工后尺寸公差、形位公差能够稳定,针对不同材质的零件作用,有不同的热处理方式。其工艺要考虑的是经济性、材料淬透性、淬硬性、过热敏性以及脱碳敏感性。

淬火后一般工件都存留内应力,容易导致后续精加工或工作中开裂,零件淬火后应趁热回火,消除淬火应力。形状复杂、内外转角较多的工件,回火有时还不足以消除淬火应力,精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理,充分释放应力。根据不同的要求采取不同的方法。

(二)五金模具配件磨削加工

磨削加工采用的机床有三种主要类型:平面磨床、内外圆磨床及工具成型磨削机床。精加工磨削时要严格控制磨削变形和磨削裂纹的出现,哪怕是工件表面的显微裂纹,否则在后续的工作中也会渐渐显露出来。因此,精密磨削时的进刀量要小,磨削中冷却要充分,尽量选择冷却液介质,加工余量在0.01mm内的零件要尽量恒温磨削。

磨削工件时一定要谨慎选择磨削砂轮。磨削加工中要及时修整砂轮,保持砂轮的锐利,当砂轮钝化后会在工件表面滑擦、刻划、挤压,造成工件表面烧伤、显微裂痕或产生沟槽,对 盘类、板类零件的加工大部分采用平面磨床加工,加工长而薄的薄板件时,有一定的加工难度。加工前在磨床磁力台的强力吸引下,工件原先存在某种弯曲产生平直形变,贴紧于工作台表面,待磨削后,工件又在原应力作用下变形回复,测量板件厚度时显示一致,但对于板件厚度尺寸有严格要求时,备料中必须根据工件材料、形状、切削加工手段、热处理方法等综合因素,适当加放厚度余量。

(三)五金模具配件电加工

现代的模具企业,几乎已不缺电加工,因为电加工可以对各类异型、各类型腔或高硬度零件进行有效加工,因此已经成为模具制造和金属加工行业必不可少的加工手段。

慢走丝线切割加工技术,从企业反馈的信息得知:精度已可达±0.002mm,粗糙度Ra=0.4μm。为追求加工精度,粗加工完成后,需释放加工应力。处理应力集中的方法,可运用矢量平移原理,精加工前先留0.8~0.9mm余量,预加工出型腔大致形状,再进行热处理,使加工应力尽可能在精加工前释放,以保证热稳定性。

(四)五金模具配件表面处理

成型表面处理的内容,包含钢材表面无气孔、硬度均匀、各向特性差异小、夹杂物低和零件表面在加工时留下刀痕、磨痕等应力集中的地方。因此在加工结束后,需要对零件进行表面强化,通过机械抛光、钳工打磨、抛光,处理掉加工隐患。对工件无用棱边、锐角、孔口进行倒钝。一般地,电加工表面会有变质硬化层6~10μm左右,呈灰白色颜色,该层脆而带有残留应力,在使用之前要充分消除硬化层,方法为表面抛光,抛磨掉硬化层。想获得高质量的抛光效果,工件的材质、形状、硬度以及切削加工的表面质量要有充分的考虑,必备有高质量的抛光工具、优质的抛光材料、正确的抛光工序、严谨有致的人员素质、良好的清洁环境。 

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